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Als parallelen Produktionsstandort neben dem BENNING Werk in Bocholt sah dieses den Aufbau einer identischen Fertigungsanlage im Werk in Wexford vor. Die Auditierung und Freigabe des zweiten Produktionsstandortes seitens Dräger erfolgte im Sommer 2018 und ist ein Beleg dafür, dass die Fertigung unter Einhaltung höchster Fertigungsstandards in beiden Produktionsstätten erfolgt.

Die Kontrolle bestückter Leiterplatten erfolgt mit Hilfe von In-Circuit-Testern. Adapter tasten die Leiterplatten ab, vergleichen das Ergebnis mit dem Programm und stellen in wenigen Sekunden Falschbestückungen, Unterbrechungen, Kurzschlüsse oder Abweichungen der elektrischen Werte fest.

Endmontage des zweiteiligen Gehäuseaufbaus
Endmontage des zweiteiligen Gehäuseaufbaus

Designed in Germany

Der einzige Unterschied zwischen den in Irland oder Deutschland gefertigten Geräten liegt im Typenschild, das entweder den Schriftzug „Made in Germany“ oder „Made in Ireland“ aufweist. Genau genommen könnte es aber auch lauten: „Designed in Germany, made in Ireland“. Alle Prüf- und Fertigungsverfahren wurden 1:1 in Irland dupliziert. Der Umsetzungszeitraum betrug ca. zwölf Monate. Währenddessen hat man verschiedene Ideen und Möglichkeiten diskutiert sowie Prozessvorgänge und Potenziale analysiert. Gemäß dem Motto „Train the Trainer“ wurde der irische Fertigungsleiter in Bocholt intensiv geschult sowie in die Prozesse eingearbeitet, um diese entsprechend im Werk Wexford 1:1 umzusetzen. Zur Qualitätssicherung und -überprüfung überzeugte sich der Fertigungsleiter aus Bocholt vor Ort in Irland davon, dass alle Prozesse identisch realisiert werden.

Der Endtest (West-Test) aller Netzgeräte erfolgt mit Hilfe moderner Prüfcomputer.
Der Endtest (West-Test) aller Netzgeräte erfolgt mit Hilfe moderner Prüfcomputer.
Im finalen Prüfschritt vor dem Versand, werden alle Netzgeräte einem mehrstündigen Dauerlauf (Run-In-Test) unterzogen (Bild links).
Im finalen Prüfschritt vor dem Versand, werden alle Netzgeräte einem mehrstündigen Dauerlauf (Run-In-Test) unterzogen (Bild links).

Sichere & wirtschaftliche Logistik

Insbesondere im Bereich der Logistik konnten vorhandene Potenziale erkannt und Prozesse optimiert werden. So soll die Produktion bei BENNING an das VMI-Prinzip (Vendor Management Inventory) geknüpft werden. Wir sprechen hier von einem lieferantengeführten Lager, in dem BENNING dafür zuständig ist, dass der aktuelle Lagerbestand immer zwischen einem von Dräger festgelegten Mindest- und Maximalbestand liegt. Damit die erforderlichen Fertigungskapazitäten zielgerichtet abgestimmt werden können, gewährt Dräger Zugriff auf eine spezielle Lieferantenplattform. Diese stellt aktuelle Prognosen zur erwarteten Produktnachfrage dar.

Parallel zur Sicherstellung der maximalen Lieferverfügbarkeit wurden auch für die externen und internen Logistikprozesse nachhaltige Lösungen entwickelt. So hat man beispielsweise ein modulares, aus ESD-Kunststoff bestehendes Pendel verpackungssystem aufgebaut, das exakt auf den sicheren und wirtschaftlichen außer- und innerbetrieblichen Transport der Netzgeräte abgestimmt ist.

Die kleinste Einheit bildet ein speziell geformtes Inlay, das jeweils drei Netzgeräte aufnimmt. Aufgrund der ergonomischen Anordnung können diese sicher und schnell gegriffen und zum Einbau entnommen werden. Zur Reduktion der Stoßbelastungen, die während des Transportes auftreten, wurden speziell geformte und mit einem besonderen Härtegrad ausgelegte Schaumstoffkissen in die Verpackungseinheit integriert. Eine entsprechende Qualifizierung erfolgte auf den Rütteltischen im Umweltlabor von BENNING. Jedes Netzgerät ist zudem zusätzlich mit einer Fairchild-Tüte ausgestattet, die das Eindringen von Feuchtigkeit (z. B. beim Transport) ver­hindert. Jeweils zwei Inlays finden in einer Verpackungseinheit, die speziell auf die internen Fertigungs- und Transportsysteme bei Dräger abgestimmt ist, Platz. Das Gesamtgewicht des mit sechs Netzgeräten komplett bestückten Behälters beträgt nur 15 kg. Somit kann er problemlos von einer Person gehoben und transportiert werden.

Die Abmessungen der Box sind palettenoptimiert ausgelegt. Auf einer ebenfalls aus ESD-Kunststoff bestehenden Euro-Palette lassen sich insgesamt 192 Netzgeräte platzieren – aufgeteilt auf jeweils vier Ebenen mit je acht Boxen. Um die aufgrund der Regaleinheiten beschränkte Palettenhöhe optimal auszunutzen, bildet der jeweils nächste Boxenboden den Deckel der darunterliegenden Box. Lediglich oben sieht das Konzept dieses Mehrweg-Verpackungssystems einen separaten Abschlussdeckel vor.

Darüber hinaus hat der Verzicht auf Holz und Karton zur Folge, dass deutlich weniger Staub und Schmutz freigesetzt wird, welcher in dem Fertigungsprozess unerwünscht ist.

Fazit: Zuverlässig und nachhaltig

Das neue System erfordert keinen zusätzlichen Warenumschlag, da die einzelnen Verpackungseinheiten nun von der Palette direkt in die Fertigungslogistik eingebunden werden können. Im Anschluss daran gehen sie wieder zurück an die BENNING Werke in Bocholt oder Wexford, wo sie erneut mit Netzgeräten bestückt werden.

Jedes Inlay kann drei Netzgeräte aufnehmen. Damit während des Transportes das Eindringen von Feuchtigkeit verhindert wird, sind alle Netzgeräte zusätzlich mit einer Fairchild-Tüte ausgestattet.
Jedes Inlay kann drei Netzgeräte aufnehmen. Damit während des Transportes das Eindringen von Feuchtigkeit verhindert wird, sind alle Netzgeräte zusätzlich mit einer Fairchild-Tüte ausgestattet.

Mit der an zwei Standorten realisierten redundanten Produktion konnte nicht nur die Lieferverfügbarkeit maximiert werden. Auch führt das neu etablierte Mehrwegprinzip zu einer wirtschaftlicheren Gestaltung der Logistikprozesse, kombiniert mit einer erheblichen Einsparung an Verpackungsmaterial wie Holz und Karton. Somit wird ein wichtiger Beitrag zu einem schonenden Umgang mit unseren natürlichen Ressourcen geleistet.

Weitere Informationen

Autor/Kontakt: Dirk Petrich
Telefon: +49 2871 93 401
E-mail: d.petrich@benning.de

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